Chcesz dowiedzieć się, jak dzięki automatyzacji procesu tworzenia aluminiowych elementów do filtrów gazu LPG udało się potroić efektywność produkcji w fabryce automotive, która zgłosiła się do Pneumat System? Odpowiedzi na to pytanie znajdziesz w moim artykule.
Jeden Klientów firmy Pneumat System (polski producent siłowników, dystrybutor pneumatyki i usługodawca dla przemysłu), specjalizujący się w produkowaniu elementów filtracyjnych gazu LPG zdecydował się zamienić mozolną i jednocześnie nisko wydajną pracę ludzkich rąk w pełni zautomatyzowanym rozwiązaniem w swojej fabryce. Po realizacji rozwiązań firmy Pneumat., w fabryce produkuje się prawie trzykrotnie więcej aluminiowych części objętych modernizacją.
Działania w fabrykach przemysłowych, takie jak transportowanie, nanoszenie powłok czy wytłaczanie, mogą być realizowane manualnie przez pracowników. Jednak hale zaopatrzone w systemy sprężonego powietrza umożliwiają zastąpienie manualnych działań przez zautomatyzowane systemy oparte na technologii pneumatycznej.
Wprowadzenie automatyzacji procesów oferuje szereg zalet:
- podniesienie efektywności produkcji,
- jednolitość jakości wytworzonych produktów,
- podwyższenie standardów bezpieczeństwa dla pracowników,
- redukcja kosztów operacyjnych.
Klient z sektora motoryzacyjnego zwrócił się do firmy Pneumat. z prośbą o opracowanie metody, która poprawiłaby efektywność produkcji w jego przedsiębiorstwie. Konkretnie, chodziło o optymalizację procesu tworzenia elementów filtrów gazu LPG.
Jaka była sytuacja w firmie Klienta?
1. W fabryce formuje się aluminiowe pojemniki oraz wieczka do filtrów LPG.
2. Te dwie części następnie są łączone przez prasowanie.
3. Operacje te są realizowane manualnie.
4. Pracownicy kształtują elementy za pomocą fizycznego nacisku.
5. W ciągu ośmiogodzinnej zmiany, jeden z pracowników jest w stanie przygotować około 500 elementów filtrów.
Jak producent siłowników pneumatycznych usprawnił procesy swoje Klienta?
Dokładnie zbadaliśmy, w jaki sposób zakład dotychczas realizował produkcję komponentów do filtrów LPG. Następnie skupiliśmy się na poszukiwaniu metod optymalizacji tego procesu. Wkrótce zauważyliśmy, że głównym czynnikiem wpływającym na ograniczoną wydajność była zdolność produkcyjna pracowników. Nie byli oni w stanie zwiększyć tempa pracy, jednocześnie utrzymując wysoki standard jakości.
Stworzyliśmy nowoczesne stanowisko pracy, na którym automatyczny siłownik pneumatyczny odpowiedzialny jest za wytłaczanie aluminiowych zbiorników i dekielek. Opracowaliśmy też urządzenie, które łączy oba te komponenty poprzez proces prasowania. W budowie tych maszyn wykorzystane zostały siłowniki ANM i DNM, manualne zawory, a także specjalistyczne złączki i węże pneumatyczne. Dzięki wprowadzonym innowacjom, zakład jest teraz w stanie produkować około 1500 filtrów podczas jednej, ośmiogodzinnej zmiany – to wzrost wydajności o aż 300%!
Oprócz wyraźnej optymalizacji wydajności, zauważalny był spadek niezgodności z normami jakości w odniesieniu do wytłaczanych komponentów. Kiedy maszyna jest odpowiednio skonfigurowana, jej działanie jest konsekwentne i tworzy produkty o praktycznie identycznych parametrach.
Siłowniki pneumatyczne produkcji Pneumat zapewniły kontrolę jakości, automatyzację procesu produkcyjnego oraz jego optymalizację, a finalnie zwiększoną wydajność całego przedsiębiorstwa.
Czy rozwiązanie Pneumat. sprawdzi się jeszcze w innych aplikacjach i branżach?
Maszyna zautomatyzowana służąca do obróbki i prasowania komponentów metalowych, skonstruowana z użyciem siłowników, zaworów i odpowiedniego wyposażenia, będzie efektywna w wielu sektorach przemysłowych. Firma Pneumat. implementowała podobne systemy w branżach motoryzacyjnej, opakowaniowej, lotnictwie, przemyśle morskim oraz stoczniach.
Źródło: Pneumat / art. sponsorowany
