Ford we współpracy z marką HP chce rozpocząć walkę o ekologie produkcji samochodów. Pomysł jest bardzo zaskakujący, bo tym razem nie chodzi o produkcję kolejnej hybrydy czy samochodu elektrycznego, a o przekształcenie odpadów z druku 3D w części samochodowe.
Dzięki innowacyjnemu projektowi, w celu ponownego wykorzystania odpadów powstałych z procesu druku i już wydrukowanych elementów w 3D, przekształca się je w formowane wtryskowo części samochodowe. To pierwsze tego typu działanie w branży motoryzacyjnej.
Materiały odzyskane z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych które znajdziemy w ciężarówkach Super Duty F-250. Ciekawostką jest fakt, że tak powstałe części mają lepszą odporność na chemikalia i wilgoć w porównaniu do wersji konwencjonalnych. Innymi ich zaletami jest niższa masa własna oraz niższy o 10% koszt produkcji.
Innowacyjny projekt ma być dalej rozwijany. Świadczy o tym fakt, że powstał specjalny zespół badawczy Forda, który wytypował już 10 innych zacisków przewodów paliwowych w istniejących pojazdach, które mogą skorzystać z tej technologii.
Przy projekcie Fordowi i HP pomogły również inne firmy. Jest wśród nich firma Lavargne, producent żywicy i wieloletni partner HP w zakresie recykling. Firma zajęła się przekształcaniem formy i odrzuconego proszku z drukarek HP 3D, pracujących w fabrykach i innych placówkach firmy Ford, w wysokiej jakości granulat plastikowy który nadaje się do formowania wtryskowego. W ten sposób uzyskuje się wspomniane wyżej części.
Tekst: Paweł Oblizajek
Zdjęcia: Ford
